تامین مالی راه حل های صنعت فولاد مبارکه، هدف نهایی رویداد ریورس پیچ فولاد

در این رویداد یحیی پالیزدار، مدیرعامل شرکت پشتیبانی و توسعه فناوری و نوآوری فولاد مبارکه در توضیح هدف این مجتمع گفت:” فولاد مبارکه می‌خواهد به افراد نوآور توانمند برای حل مسائل صنعت کمک کند تا راه حل خود را عملیاتی کنند. مهم‌ترین بخش این فرآیند نیز تامین مالی این راه حل‌ها است.”
وی در ادامه به تشریح صنعت فولاد پرداخت و اظهار کرد: “صنایع هم تامین کنندگان اصلی دارند و هم مشتریان که دو بال هر صنعت هستند. هرچه صنعت پیچیده‌تر باشد صرفا نیاز به تامین تجهیز یا مواد اولیه نداریم بلکه به افرادی نیاز داریم که مسائل پیچیده ما را حل کنند. این مسائل پیچیده لزوما برای افراد خارج از صنعت آشکار نیست. یکی از ابزارهایی که می‌تواند این مسائل پیچیده را به سطح جامعه مخاطب یعنی افراد نوآور مرتبط وارد کند رویدادهای ریورس پیچ هستند.”

در بخش دیگر رویداد، متخصصان و کارشناسان فولاد مبارکه اصفهان به تشریح و ارائه اطلاعات تکمیلی مرتبط با چالش های فولاد پرداختند.

تبدیل غبارات ناشی از حمل مواد و کوره‌های قوس به بریکت قابل شارژ

مهندس ابراهیم روح‌اللهی به تشریح اولین چالش فولاد مبارکه با عنوان « تبدیل غبارات ناشی از حمل و شارژ مواد اولیه کوره‌های قوس الکتریک فولاد مبارکه به بریکت قابل شارژ با نوار نقاله» پرداخت و گفت: در ناحیه آهن سازی فولاد مبارکه ابتدا کنسانتره به گندله تبدیل شده و سپس توسط ۸ مودول احیا به آهن اسفنجی تبدیل می‌شود. در مرحله بعد این آهن اسفنجی در ناحیه فولادسازی توسط ۸ کوره قوس الکتریکی و ۶ کوره پاتیلی به واحد ریخته‌گری مداوم ارسال شده و در نهایت از طریق ۵ ماشین دو خط به تختال تولید می‌شود. پس از این مرحله تختال تولید شده به ناحیه نورد گرم و سرد برای سایر فرایندها وارد می‌شود.”
وی در ادامه افزود: “هنگام حمل مواد از ناحیه آهن سازی به فولادسازی توسط نوارهای نقاله و سپس از کوره‌های قوس الکتریکی غبارات ایجاد شده جمع آوری می‌شود که مقدار آن برای کوره‌های قوس ۱۱۰ هزار تن در سال و برای حمل مواد سالانه ۲۰ هزار تن غبار است. به همین دلیل فولاد مبارکه در تلاش است تا ضمن کاهش مقدار این غبارات، آن‌ها را بازیابی و استفاده کند.”

ایجاد دانش فنی طراحی و تولید پودر قالب با توجه به پارامترهای ماشین ریخته‌گری و نوع محصولات تولیدی فولاد مبارکه

مهندس منصور سنایی نژاد این چالش را مرتبط با قسمت ریخته گری مداوم دانست و اظهار داشت:” در این قسمت پودر قالب به عنوان یک ماده مهم باعث ایجاد فولاد و افزایش کیفیت آن می‌شود. شرکت فولاد مبارکه به عنوان بزرگترین واحد فولادساز در کشور که از روش ریخته‌گری پیوسته پیروی می‌کند نیاز به بیش از ۴ هزار تن پودر قالب دارد.”

راهکارهای مناسب برای کاهش پف و حجم سرباره کوره‌های قوس

بررسی و ارائه راهکارهای مناسب برای کاهش پف و حجم سرباره در پاتیل حمل سرباره مربوط به کوره‌های قوس الکتریکی، سومین چالش رویداد بود که توسط مهندس ابراهیم روح‌اللهی ارائه شد.
وی در تشریح این چالش گفت: “ورودی ‌کوره‌های قوس الکتریکی عمدتا شامل مواد آهنی مثل قراضه، آهن اسفنجی و چدن است. افزودنی‌های سرباره ساز آهک و دولومیت و متان و کک و… است. سرباره کمک زیادی در طی فرآیند می‌کند و قوس الکتریکی را پایدار، اتلاف حرارت، زمان ذوب و صدای قوس الکتریکی را کاهش می‌دهد. این سرباره پفکی با دو روش در فرآیند تولید می‌شود. اگرچه وجود این سرباره برای تولید مفید است اما زمانی که به پاتیل سرباره وارد می‌شود به دلیل محدودیت گنجایش با مشکل رو به رو می‌شویم بنابراین باید آن‌ها را جمع آوری کرد. در این مرحله نیاز به آنتی فومی است که بتواند پس از خروج از کوره و هنگام ورود به پاتیل سرباره، این پف را کاهش دهیم.”

تلاش برای حذف پارگی ورق در کوره مافل

مهندس حمیدرضا شیخ در ارائه چالش چهارم با موضوع «طراحی، ساخت، نصب، راه‌اندازی، تضمین عملکرد و آموزش سیستم شناسایی عیب ویبره به منظور به صفر رساندن پارگی ورق در کوره مافل قلع اندود» اظهار کرد: خط قلع اندود یکی از خطوط تکمیلی در زنجیره ارزش افزوده فولاد مبارکه و هدف آن ایجاد لایه قلع روی ورق فولادی به منظور افزایش مقاومت نسبت به خوردگی شیمیایی است.
وی در تکمیل صحبت های خود افزود:” اختلاف‌های مقطعی و گذرا در طی فرآیند نورد امکان وجود نوسان در ضخامت ورق وجود دارد که با عنوان «ویبره» شناخته می‌شود. این ویبره موجب تغییر مقطعی ضخامت ورق شده و در عرض آن دیده می‌شود. این تغییر در عبور از کوره باعث ذوب شدن و پارگی ورق در خط قلع اندود می‌شود و توقف اضطراری خط تولید را به دنبال دارد.”

امکان‌سنجی افزایش توان خروجی نیروگاه بخار فولاد مبارکه

مهندس محسن غلامی در توضیح پنجمین چالش با عنوان «امکان سنجی افزایش توان خروجی نیروگاه بخار فولاد مبارکه» گفت: “واحد انرژی و سیالات فولاد مبارکه وظیه تولید و تامین انرژی و سیالات را برای نواحی تولیدی بر عهده دارد و متشکل از چند واحد از جمله واحد نیروگاه است.”
غلامی در ادامه افزود:” در این نیروگاه دو واحد دارد. نیروگاهی گازی با ظرفیت ۱۲۳.۴ مگاوات و راندمان ۳۲.۵ درصد است. نیروگاه بخار با ۳۴ واحد ۶۷ مگاوات ساعت با راندمان ۳۰ درصد است. المان‌های اصلی آن از ۵ بویلر ۲۰۰ تن برای تولید بخار و ۳ توربین بخار با ظرفیت ۶۷ مگاوات است. چالش اینجا است که در سرویس قرار گرفتن همزمان هر ۳ واحد، واحد ۲ بخار به دلیل افزایش وکیوم برق کمتری تولید می‌کند و توان خروجی کاهش می‌یابد.”

فرآیند پوسته‌زدایی EPS به عنوان جایگزین فرایند اسیدشویی

مهندس میلاد وهمن در شفاف سازی اطلاعات ششمین چالش این رویداد با عنوان «فرآیند پوسته‌زدایی EPS به عنوان جایگزین فرایند اسیدشویی» اظهار داشت:” در ابتدای ناحیه نورد سرد، ورق فولادی در تماس با اکسیژن محیط دچار لایه اکسیدی در سطح خود می‌شود که این پوسته اکسیدی هم از نظر کیفیت ظاهری و انجام فرآیندهای بعدی برای ما مشکل ساز است. به همین دلیل رفع این پوسته اکسیدی یک الزام است.”
وی در ادامه توضیحات خود افزود: “به صورت معمول این لایه با فرآیند اسیدشویی از بین می‌رود و پس از آن ورق با آب شستشو می‌شود تا باقی مانده اسید روی سطح ورق از بین رفته و برای انجام سایر فرآیندها آماده شود. یکی از مشکلات این روش مصرف بالای آب و امکان تشکیل مجدد لایه اکسیدی به مرور زمان وجود دارد. بنابراین لازم است پس از اسیدشویی لایه نازکی از روغن بر سطح ورق پاشیده شود که این هم هزینه‌بر خواهد بود. این در حالی است که به دلیل خاصیت خورندگی اسید، برای استفاده از آن در برخی گریدهای فولادی محدودیت وجود دارد.”
وهمن بیان کرد:” امروزه فرآیند EPS به عنوان جایگزین اسیدشویی معمولی مطرح می‌شود که از سال ۲۰۰۸ تاکنون در شرکت‌های فولادی مورد استفاده قرار می‌گیرد. در این فرآیند یک سلول EPS وجود دارد که مشابه مخازن اسیدشویی است. حجم این خط نیز یک دوم خط اسیدشویی متداوم است. به علاوه کیفیت پوسته‌زدایی در این روش بالاتر از روش اسیدشویی معمولی است و ۲۵ درصد هزینه تعمیرات کمتری دارد. همچنین از ضایعات این روش می‌توان دوباره در چرخه تولید استفاده کرد.”

هیدروژن سبز؛ فولاد سبز

چالش هفتم این رویداد با عنوان «هیدروژن سبز؛ فولاد سبز» توسط مهندس سید شهاب حسینی بیان شد. وی در ارائه خود با اشاره به اهمیت فولاد سبز اظهار کرد: در روش تولید فولاد سبز واحدهای آهن سازی و احیا مستقیم درگیر هستند. کاهش تولید گازهای گلخانه‌ای امروز یکی از چالش‌های جهان است. با توجه به اثرات مخرب دی اکسید کربن سیاست‌های بین‌المللی برای کاهش تولید آن وضع شده است. در روش‌های قدیمی به ازای تولید هر تن فولاد ۲ تن دی اکسید کربن تولید می‌شود.
حسینی ادامه داد: مقدار شدت انرژی از ۱۹ گیگاژول بر تن به ۱۶ گیگاژول بر تن و مقدار نشر گازهای گلخانه‌ای از ۱.۴ تن به ازای هر تن فولاد باید به ۱.۱ تن تا سال ۲۰۵۰ کاهش یابد. فولاد سبز به کمک انرژی الکتریکی تجدیدپذیر و هیدروژن سبز تولید فولاد را از مبدا تولید عاری از گازهای گلخانه‌ای می‌کند.